광양제철소가 ‘품질 리스크 모니터링 시스템’을 개발하고 ‘불량 Zero化’에 나섰다.

광양제철소는 자동차 강판을 주력으로 생산하기 때문에 품질설계 기준이 까다롭고 작업방법과 설비상태에 민감한 고급제품을 생산하고 있다.

광양제철소 품질기술부는 제품 품질을 확보하기 위해 제품이 고객 요구에 맞게 설계됐는지 확인하고, 제조공정에 이상 유무를 상시 모니터링해야한다. 또, 이상 발생 시, 신속한 조치를 위해 품질기술부뿐 아니라 고객 주문 관리 부서와 현장 조업부서 간 유기적 협업이 필요하다.

하지만 품질 이상 소재를 추출·선별하기 위한 데이터 조회와 이상 발견 시, 동일 라인에서 생산된 잔여 소재들의 위치를 찾는 데 상당한 시간이 걸렸다. 또한, 부서별로 데이터를 다르게 관리하다보니, 해당 정보를 관련 부서 간 공유하는데 한계가 있었다.

광양제철소 품질기술부는 이를 해결하고자 부서별 품질 이상 조치 프로세스를 정립하고 이상을 판단하는 기준을 표준화 했다. 그 후, 데이터 추출방식을 자동화한 것은 물론 유관 부서들이 동일한 품질 이상 소재 리스트를 조회 및 이상 발견 시 즉각 자동으로 공유되는 ‘품질 리스크 모니터링 시스템’을 새롭게 구축했다.

특히, 품질이 이상하다고 판단된 재료의 정보를 조치 담당자에게 실시간으로 공유하고, 이상 발생 이력을 체계적으로 관리해 선제적인 품질 리스크 대응이 가능해졌다는 점에서 더욱 의미가 깊다. 고질적으로 반복 결함을 발생시키는 생산라인에서 대량 불량으로 이어지기 전에 설비 점검·확인·조치가 가능해진 것.

광양제철소는 향후 해당 시스템에서 축적한 데이터를 AI 모델을 적용해 더욱 발전 시킨다는 계획이다.

광양제철소 품질기술부 품질시스템섹션의 한 관계자는 “기존의 업무방식은 품질 정보의 가치가 떨어지는 등 업무 수행에 어려움이 많았다”며, “새로운 품질 리스크 모니터링 시스템은 휴먼 에러를 방지하고 선제적으로 품질 리스크를 제거할 수 있다는 점에서 의미가 크다”고 전했다.

/광양=조순익 기자